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自动上料拧铜盖装置pdf
发表时间: 2023-12-14 01:09:47 来源:精密振动盘
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2、摘要 本发明提供了一种自动上料拧铜盖装置, 包 括: 放料工装转动地设置在旋转平台的顶面, 放 料工装用于存放立柱, 外壳上料机构设置在旋转 平台旁, 外壳上料机构的落料口设置在放料工装 的旋转轨道上方, 外壳上料机构用于接收外壳并 将外壳套设在立柱上, 拧铜盖机构设置在旋转平 台旁, 拧铜盖机构的上料部件设置在放料工装的 旋转轨道上方, 铜盖弹簧上料机构与拧铜盖机构 连通, 铜盖弹簧上料机构用于接收组装铜盖和弹 簧并将铜盖和弹簧运送至拧铜盖机构, 拧铜盖机 构用于将外壳、 立柱、 铜盖和弹簧组装在一起; 本 发明设计合理, 自动化程度高, 实现了外壳、 立 柱、 弹簧和铜盖的高效组装生产, 。
3、降低了人员劳 动强度和人工操作出错率, 提高了生产效率和质 量。 权利要求书2页 说明书8页 附图11页 CN 111331368 A 2020.06.26 CN 111331368 A 1.一种自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 包括: 旋转平台、 放料工装、 外壳上料机构、 铜盖弹簧上料机构、 拧铜盖机构; 所述放料工装转动地设置在所述旋转平台的顶面, 所述放料工装存放有立柱, 所述外 壳上料机构设置在所述旋转平台旁, 所述外壳上料机构的落料口设置在所述放料工装的旋 转轨道上方, 所述外壳上料机构用于接收外壳并将所述外壳套设在所述立柱上, 所述拧铜 盖机构设置在所述旋转平台旁, 所述拧铜盖。
4、机构的上料部件设置在所述放料工装的旋转轨 道上方, 所述铜盖弹簧上料机构与所述拧铜盖机构连通, 所述铜盖弹簧上料机构用于接收 并组装铜盖和弹簧并将所述铜盖和弹簧运送至所述拧铜盖机构, 所述拧铜盖机构用于将所 述外壳、 立柱、 铜盖和弹簧组装在一起。 2.依据权利要求1所述的自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 所述旋转平台包括旋转台 板、 凸轮分割器和驱动电机, 所述驱动电机的输出轴与所述凸轮分割器的输入轴固定连接, 所述凸轮分割器的输出轴固定穿设在所述旋转台板的中心。 3.依据权利要求1所述的自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 所述放料工装设置有放料 上板和放料下板, 所述放料上板和放料下板之。
5、间通过对称设置的两根塞打螺栓连接, 所述 放料上板的中心开设有放料通孔, 所述放料下板中心固定穿设有一放料杆, 所述放料杆穿 设在所述放料通孔内, 所述放料杆位于所述放料上板和放料下板之间设置有回复弹簧, 所 述放料上板的底部固定设置有一环套, 所述环套的后端固定座通过螺栓固定安装在所述放 料上板的底部, 所述环套的前端环形套套设在所述放料杆上。 4.依据权利要求1所述的自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 所述外壳上料机构设置有 外壳上料底座, 所述外壳上料底座上方固定设置有外壳上料安装座, 所述外壳上料安装座 的前板和后板分别设置有外壳落料板和外壳延伸板, 所述外壳延伸板上设置有外壳送料导 。
6、轨, 所述外壳送料导轨上滑动地设置有外壳送料滑块, 所述外壳送料滑块侧面通过连接板 固定设置有外壳送料板, 所述外壳送料板紧贴所述外壳落料板的顶面设置, 所述外壳落料 板上固定架设有外壳管接口, 所述外壳管接口设置在所述外壳送料板的上方; 所述外壳送 料板上开设有外壳存料通孔, 所述外壳延伸板前端设置有外壳落料气缸, 所述外壳落料气 缸的伸缩杆固定连接一外壳落料导向板, 所述外壳落料导向板的中心穿设有外壳落料管, 所述外壳落料导向板相邻所述外壳落料板设置。 5.依据权利要求1所述的自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 所述铜盖弹簧上料机构包 括铜盖上料通道和弹簧上料机构; 所述铜盖上料通道内单行。
7、紧密设置有多个所述铜盖, 所 述弹簧上料机构设置有弹簧上料底座, 所述弹簧上料底座上方固定设置有弹簧上料安装 座, 所述弹簧上料安装座的前板和后板分别设置有弹簧落料板和弹簧延伸板, 所述弹簧延 伸板上设置有弹簧送料导轨, 所述弹簧送料导轨上滑动地设置有弹簧送料滑块, 所述弹簧 送料滑块侧面通过连接板固定设置有弹簧送料板, 所述弹簧送料板紧贴所述弹簧落料板的 顶面设置, 所述弹簧落料板上固定架设有弹簧管接口, 所述弹簧管接口设置在所述弹簧送 料板的上方; 所述弹簧送料板上开设有弹簧存料通孔, 所述弹簧延伸板前端设置有弹簧落 料气缸, 所述弹簧落料气缸的伸缩杆固定连接一弹簧落料导向板, 所述弹簧落。
8、料导向板的 中心穿设有弹簧落料管, 所述弹簧落料导向板相邻所述弹簧落料板设置, 所述弹簧落料管 设置在所述铜盖上料通道的正上方。 6.依据权利要求5所述的自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 所述铜盖弹簧上料机构还 权利要求书 1/2 页 2 CN 111331368 A 2 包括铜盖振动盘和弹簧震动盘, 所述弹簧振动盘的出料口通过软管与所述弹簧管接口连 通, 所述铜盖振动盘的出料口通过软管与所述铜盖上料通道的第一端连通, 所述铜盖上料 通道的下方设置有直震器, 所述铜盖上料通道的第二端连接至所述拧铜盖机构上。 7.依据权利要求1所述的自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 所述拧铜盖机构设置有旋 。
9、转上料机构和旋转顶升机构, 所述升降旋转上料机构设置有上料安装板, 所述上料安装板 上滑动地设置有上料台板, 所述上料安装板的顶部设置有一升降气缸, 所述升降气缸的伸 缩杆与所述上料台板固定连接, 所述上料台板上水平地架设有一旋转安装板, 所述旋转安 装板上滑动地安装有一主动齿条, 所述旋转安装板上转动的穿设有一旋转轴, 所述旋转轴 的顶部固定设置有从动齿轮, 所述主动齿条与从动齿轮相互啮合, 所述旋转轴的底端设置 有一气缸安装板, 所述气缸安装板的底部两端均设置有手指气缸, 所述旋转顶升机构设置 在其中一侧所述手指气缸下方。 8.依据权利要求7所述的自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 所述手。
10、指气缸的夹爪上设 置有上夹紧块和下夹紧块, 所述上夹紧块和下夹紧块分别设置有上夹持槽和下夹持槽, 所 述上夹持槽的尺寸小于下夹持槽的尺寸, 所述手指气缸的两侧均设置有压板。 9.依据权利要求7所述的自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 所述旋转顶升机构设置有 一安装背板, 所述安装背板的顶部水平地设置有一安装顶板, 所述安装顶板上设置有一弹 簧铜盖上料机构, 所述安装顶板上开设有一顶升通孔, 所述安装背板上滑动地设置有一顶 升滑板, 所述安装背板侧面设置有一顶升气缸, 所述顶升气缸的伸缩杆与所述顶升滑板固 定连接, 所述顶升滑板上竖直设置有一旋转电机, 所述旋转电机的输出轴顶端设置有旋转 顶针。。
11、 10.根据权利要求6或权利要求9任一项所述的自动上料拧铜盖装置, 其特征是, 所述 弹簧铜盖上料机构包括带料气缸和带料块, 所述带料气缸的伸缩杆与所述带料块固定连 接, 所述带料块的侧方开设有带料槽; 当所述带料气缸收缩, 所述带料槽与所述铜盖上料通 道的第二端连通, 当所述带料气缸伸展, 所述带料槽移动至所述顶升通孔的正上方。 权利要求书 2/2 页 3 CN 111331368 A 3 自动上料拧铜盖装置 技术领域 0001 本发明涉及机械装置技术领域, 特别涉及一种自动上料拧铜盖装置。 背景技术 0002 外壳、 立柱、 弹簧和铜盖能够共同构成产品, 在形成完整产品之前外壳与立柱和弹。
12、 簧与铜盖要分别提前组装成半成品, 即外壳活动地套设在立柱上, 弹簧活动地设置在铜盖 的凹槽内; 铜盖设置有外螺纹, 外壳设置有内螺纹, 在外壳、 立柱、 弹簧和铜盖各自组成半成 品后需要将铜盖连同弹簧拧入外壳内部从而完成产品组装; 现有的组装方式一般会用人工 操作, 操作人需要逐一将外壳套设在立柱上, 同时还需要将弹簧逐个放置到铜盖内, 随后 需要将铜盖拧入外壳中, 拧入过程需要十分小心防止任何一个零件掉落从而要重新进 行; 现有的组装方式效率低下, 由于操作复杂操作人员劳动强度较大, 同时由于人工组装方 式出错率较高逐步降低了生产效率。 发明内容 0003 本发明提供了一种自动上料拧。
13、铜盖装置, 其目的是未解决人工组装方式出错率 高、 人员劳动强度大、 生产效率低的问题。 0004 为了达到上述目的, 本发明的实施例提供了一种自动上料拧铜盖装置, 包括: 旋转 平台、 放料工装、 外壳上料机构、 铜盖弹簧上料机构、 拧铜盖机构; 0005 所述放料工装转动地设置在所述旋转平台的顶面, 所述放料工装存放有立柱, 所 述外壳上料机构设置在所述旋转平台旁, 所述外壳上料机构的落料口设置在所述放料工装 的旋转轨道上方, 所述外壳上料机构用于接收外壳并将所述外壳套设在所述立柱上, 所述 拧铜盖机构设置在所述旋转平台旁, 所述拧铜盖机构的上料部件设置在所述放料工装的旋 转轨道上方, 。
14、所述铜盖弹簧上料机构与所述拧铜盖机构连通, 所述铜盖弹簧上料机构用于 接收并组装铜盖和弹簧并将所述铜盖和弹簧运送至所述拧铜盖机构, 所述拧铜盖机构用于 将所述外壳、 立柱、 铜盖和弹簧组装在一起。 0006 其中, 所述旋转平台包括旋转台板、 凸轮分割器和驱动电机, 所述驱动电机的输出 轴与所述凸轮分割器的输入轴固定连接, 所述凸轮分割器的输出轴固定穿设在所述旋转台 板的中心。 0007 其中, 所述放料工装设置有放料上板和放料下板, 所述放料上板和放料下板之间 通过对称设置的两根塞打螺栓连接, 所述放料上板的中心开设有放料通孔, 所述放料下板 中心固定穿设有一放料杆, 所述放料杆穿设在所述放。
15、料通孔内, 所述放料杆位于所述放料 上板和放料下板之间设置有回复弹簧, 所述放料上板的底部固定设置有一环套, 所述环套 的后端固定座通过螺栓固定安装在所述放料上板的底部, 所述环套的前端环形套套设在所 述放料杆上。 0008 其中, 所述外壳上料机构设置有外壳上料底座, 所述外壳上料底座上方固定设置 有外壳上料安装座, 所述外壳上料安装座的前板和后板分别设置有外壳落料板和外壳延伸 说明书 1/8 页 4 CN 111331368 A 4 板, 所述外壳延伸板上设置有外壳送料导轨, 所述外壳送料导轨上滑动地设置有外壳送料 滑块, 所述外壳送料滑块侧面通过连接板固定设置有外壳送料板, 所述外壳送料。
16、板紧贴所 述外壳落料板的顶面设置, 所述外壳落料板上固定架设有外壳管接口, 所述外壳管接口设 置在所述外壳送料板的上方; 所述外壳送料板上开设有外壳存料通孔, 所述外壳延伸板前 端设置有外壳落料气缸, 所述外壳落料气缸的伸缩杆固定连接一外壳落料导向板, 所述外 壳落料导向板的中心穿设有外壳落料管, 所述外壳落料导向板相邻所述外壳落料板设置。 0009 其中, 所述铜盖弹簧上料机构包括铜盖上料通道和弹簧上料机构; 所述铜盖上料 通道内单行紧密设置有多个所述铜盖, 所述弹簧上料机构设置有弹簧上料底座, 所述弹簧 上料底座上方固定设置有弹簧上料安装座, 所述弹簧上料安装座的前板和后板分别设置有 弹簧。
17、落料板和弹簧延伸板, 所述弹簧延伸板上设置有弹簧送料导轨, 所述弹簧送料导轨上 滑动地设置有弹簧送料滑块, 所述弹簧送料滑块侧面通过连接板固定设置有弹簧送料板, 所述弹簧送料板紧贴所述弹簧落料板的顶面设置, 所述弹簧落料板上固定架设有弹簧管接 口, 所述弹簧管接口设置在所述弹簧送料板的上方; 所述弹簧送料板上开设有弹簧存料通 孔, 所述弹簧延伸板前端设置有弹簧落料气缸, 所述弹簧落料气缸的伸缩杆固定连接一弹 簧落料导向板, 所述弹簧落料导向板的中心穿设有弹簧落料管, 所述弹簧落料导向板相邻 所述弹簧落料板设置, 所述弹簧落料管设置在所述铜盖上料通道的正上方。 0010 其中, 所述铜盖弹簧上料。
18、机构还包括铜盖振动盘和弹簧震动盘, 所述弹簧振动盘 的出料口通过软管与所述弹簧管接口连通, 所述铜盖振动盘的出料口通过软管与所述铜盖 上料通道的第一端连通, 所述铜盖上料通道的下方设置有直震器, 所述铜盖上料通道的第 二端连接至所述拧铜盖机构上。 0011 其中, 所述拧铜盖机构设置有旋转上料机构和旋转顶升机构, 所述升降旋转上料 机构设置有上料安装板, 所述上料安装板上滑动地设置有上料台板, 所述上料安装板的顶 部设置有一升降气缸, 所述升降气缸的伸缩杆与所述上料台板固定连接, 所述上料台板上 水平地架设有一旋转安装板, 所述旋转安装板上滑动地安装有一主动齿条, 所述旋转安装 板上转动的穿设。
19、有一旋转轴, 所述旋转轴的顶部固定设置有从动齿轮, 所述主动齿条与从 动齿轮相互啮合, 所述旋转轴的底端设置有一气缸安装板, 所述气缸安装板的底部两端均 设置有手指气缸, 所述旋转顶升机构设置在其中一侧所述手指气缸下方。 0012 其中, 所述手指气缸的夹爪上设置有上夹紧块和下夹紧块, 所述上夹紧块和下夹 紧块分别设置有上夹持槽和下夹持槽, 所述上夹持槽的尺寸小于下夹持槽的尺寸, 所述手 指气缸的两侧均设置有压板。 0013 其中, 所述旋转顶升机构设置有一安装背板, 所述安装背板的顶部水平地设置有 一安装顶板, 所述安装顶板上设置有一弹簧铜盖上料机构, 所述安装顶板上开设有一顶升 通孔, 所。
20、述安装背板上滑动地设置有一顶升滑板, 所述安装背板侧面设置有一顶升气缸, 所 述顶升气缸的伸缩杆与所述顶升滑板固定连接, 所述顶升滑板上竖直设置有一旋转电机, 所述旋转电机的输出轴顶端设置有旋转顶针。 0014 其中, 所述弹簧铜盖上料机构包括带料气缸和带料块, 所述带料气缸的伸缩杆与 所述带料块固定连接, 所述带料块的侧方开设有带料槽; 当所述带料气缸收缩, 所述带料槽 与所述铜盖上料通道的第二端连通, 当所述带料气缸伸展, 所述带料槽移动至所述顶升通 孔的正上方。 说明书 2/8 页 5 CN 111331368 A 5 0015 本发明的上述方案有如下的有益效果: 0016 1.旋转平台。
21、通过凸轮分割器与驱动电机驱动, 可以在一定程度上完成将放料工装在不同工序的 工位间歇式转移, 从而便于立柱生产加工; 0017 2.放料工装设置有放料上板和放料下半, 通过下压放料上板能令放料杆暴露从而 放置立柱, 环套能够使得放置的立柱得到定位并且在移动时防止位移; 0018 3.外壳上料机构通过外壳管接口接收外壳, 并将外壳通过外壳送料板推送至外壳 落料管, 令外壳准确掉落在存放有立柱的放料杆上, 从而令外壳套设在立柱上; 0019 4.铜盖弹簧上料机构设置有铜盖上料通道, 能够逐一对铜盖进行排序上料, 上料 过程中弹簧上料机构可以通过控制逐一向铜盖槽内放置弹簧; 0020 5.拧铜盖机构设置有旋转上。
22、料机构和旋转顶升机构, 其中旋转上料机构能够夹取 位于放料工装内的立柱和外壳, 旋转顶升机构能够接收来自于铜盖上料通道的铜盖和弹 簧, 同时旋转顶升机构能利用旋转顶针将铜盖和弹簧拧入外壳和立柱中; 0021 本发明设计合理, 自动化程度高, 能用来外壳与立柱的装配, 弹簧和铜盖的组 装, 实现了外壳、 立柱、 弹簧和铜盖的高效组装生产, 降低了人员劳动强度和出错率, 提高了 生产效率和质量。 附图说明 0022 图1为本发明的自动上料拧铜盖装置的结构示意图; 0023 图2为本发明的自动上料拧铜盖装置的立柱和外壳组装示意图; 0024 图3为本发明的自动上料拧铜盖装置的弹簧和铜盖组装示意图。
23、; 0025 图4为本发明的自动上料拧铜盖装置的旋转平台结构示意图; 0026 图5为本发明的自动上料拧铜盖装置的放料工装结构示意图; 0027 图6为本发明的自动上料拧铜盖装置的外壳上料机构结构示意图; 0028 图7为本发明的自动上料拧铜盖装置的弹簧上料机构结构示意图; 0029 图8为本发明的自动上料拧铜盖装置的铜盖上料通道结构示意图; 0030 图9为本发明的自动上料拧铜盖装置的拧铜盖机构结构示意图; 0031 图10为本发明的自动上料拧铜盖装置的手指气缸剖面图; 0032 图11为本发明的自动上料拧铜盖装置的旋转顶升机构示意图一; 0033 图12为本发明的自动上料拧铜盖装置的旋转顶。
24、升机构示意图二。 0034 【附图标记说明】 0035 1-旋转平台; 2-放料工装; 3-外壳上料机构; 4-铜盖弹簧上料机构; 5-拧铜盖机构; 6-立柱; 7-外壳; 8-铜盖; 9-弹簧; 101-旋转台板; 102-凸轮分割器; 103-驱动电机; 201-放料 上板; 202-放料下板; 203-塞打螺栓; 204-放料杆; 205-环套; 301-外壳上料底座; 302-外壳 上料安装座; 303-外壳落料板; 304-外壳延伸板; 305-外壳送料导轨; 306-外壳送料滑块; 307-外壳送料板; 308-外壳管接口; 309-外壳落料气缸; 310-外壳落料导向板; 311。
25、-外壳落 料管; 312-外壳送料气缸; 401-铜盖上料通道; 402-弹簧上料底座; 403-弹簧上料安装座; 404-弹簧落料板; 405-弹簧延伸板; 406-弹簧送料导轨; 407-弹簧送料滑块; 408-弹簧送料 板; 409-弹簧管接口; 410-弹簧落料气缸; 411-弹簧落料导向板; 412-弹簧落料管; 413-弹簧 送料气缸; 501-上料安装板; 502-上料台板; 503-升降气缸; 504-旋转安装板; 505-主动齿 说明书 3/8 页 6 CN 111331368 A 6 条; 506-旋转轴; 507-从动齿轮; 508-气缸安装板; 509-手指气缸; 50。
26、9a-上夹持槽; 509b-下 夹持槽; 510-升降滑轨; 511-旋转直线-旋转直线-顶升滑板; 517-顶升气缸; 518-旋转电机; 519-旋转顶针; 520- 带料气缸; 521-带料块; 521a-带料槽。 具体实施方式 0036 为使本发明要解决的技术问题、 技术方案和优点更加清楚, 下面将结合附图及具 体实施例进行详细描述。 0037 本发明针对现有的人工组装方式出错率高、 人员劳动强度大、 生产效率低的问题, 提供了一种自动上料拧铜盖装置。 0038 如图1至图3所示, 本发明的实。
27、施例提供了一种自动上料拧铜盖装置, 包括: 旋转平 台1、 放料工装2、 外壳上料机构3、 铜盖弹簧上料机构4、 拧铜盖机构5; 所述放料工装2转动地 设置在所述旋转平台1的顶面, 所述放料工装2存放有立柱6, 所述外壳上料机构3设置在所 述旋转平台1旁, 所述外壳上料机构3的落料口设置在所述放料工装2的旋转轨道上方, 所述 外壳上料机构3用于接收外壳7并将所述外壳套设在所述立柱6上, 所述拧铜盖机构5设置在 所述旋转平台1旁, 所述拧铜盖机构5的上料部件设置在所述放料工装2的旋转轨道上方, 所 述铜盖弹簧上料机构4与所述拧铜盖机构5连通, 所述铜盖弹簧上料机构4用于接收并组装 铜盖8和弹簧9。
28、并将所述铜盖8和弹簧9运送至所述拧铜盖机构5, 所述拧铜盖机构5用于将所 述外壳7、 立柱6、 铜盖8和弹簧9组装在一起。 0039 本发明上述实施例所述的自动上料拧铜盖装置, 所述旋转平台1可实现间歇式旋 转, 当所述放料工装2通过所述旋转平台1旋转至所述外壳上料机构3下方时, 所述旋转平台 1进入间歇期, 所述外壳上料机构3能够逐一接收来自于一外壳振动盘送来的所述外壳7物 料, 并将所述外壳7套设在位于所述放料工装2内的所述立柱6上; 所述外壳7套设完毕后, 所 述旋转平台1重新旋转令所述放料工装2来到所述拧铜盖机构5下方, 所述铜盖弹簧上料机 构4预先与所述拧铜盖机构5连通, 所述铜盖弹。
29、簧上料机构4能够将所述弹簧9组装在铜盖8 的槽内并将所述弹簧9和铜盖8逐组运送至所述拧铜盖机构5; 最后所述拧铜盖机构5将所述 外壳7、 立柱6、 弹簧9和铜盖8组装在一起成为单个产品, 组装完成后拧铜盖机构5会将所述 产品放回所述放料工装2, 所述旋转平台1再次旋转将所述产品运送到出料工位。 0040 如图4所示, 所述旋转平台1包括旋转台板101、 凸轮分割器102和驱动电机103, 所 述驱动电机103的输出轴与所述凸轮分割器102的输入轴固定连接, 所述凸轮分割器102的 输出轴固定穿设在所述旋转台板101的中心。 0041 本发明上述实施例所述的自动上料拧铜盖装置, 所述旋转台板10。
30、1通过所述凸轮 分割器102驱动, 当所述驱动电机103旋转时, 所述凸轮分割器102会间歇旋转, 每次旋转后 所述放料工装2停止的位置便是相应工序加工点, 因此在计算好每道工序需要时间后, 能通 过所述旋转平台1的间歇旋转缩短所述立柱5的运输间歇时间。 0042 如图5所示, 所述放料工装2设置有放料上板201和放料下板202, 所述放料上板201 和放料下板202之间通过对称设置的两根塞打螺栓203连接, 所述放料上板201的中心开设 有放料通孔, 所述放料下板202中心固定穿设有一放料杆204, 所述放料杆204穿设在所述放 料通孔内, 所述放料杆204位于所述放料上板201和放料下板2。
31、02之间设置有回复弹簧, 所述 说明书 4/8 页 7 CN 111331368 A 7 放料上板201的底部固定设置有一环套205, 所述环套205的后端固定座通过螺栓固定安装 在所述放料上板201的底部, 所述环套205的前端环形套套设在所述放料杆204上。 0043 本发明上述实施例所述的自动上料拧铜盖装置, 所述放料上板201位于所述塞打 螺栓203位置开设有凹槽, 所述塞打螺栓203的头部能进入所述凹槽, 从而使所述放料上 板201获得较大的上下移动范围; 当所述放料上板201下压时所述弹簧会被压缩, 所述放料 杆204会被暴露, 所述环套205随所述放料上板201沿着所述放料杆下。
32、移, 此时所述立柱放置 到所述放料杆204上并松开所述放料上板201, 所述弹簧会将所述放料上板201推送到顶点, 所述环套205随之上升套设在所述立柱上从而对所述立柱定位固定, 当所述放料工装2运动 时, 所述环套205能保证所述立柱在所述放料杆204上不可能会发生位移。 0044 如图6所示, 所述外壳上料机构3设置有外壳上料底座301, 所述外壳上料底座301 上方固定设置有外壳上料安装座302, 所述外壳上料安装座302的前板和后板分别设置有外 壳落料板303和外壳延伸板304, 所述外壳延伸板303上设置有外壳送料导轨305, 所述外壳 送料导轨305上滑动地设置有外壳送料滑块306, 。
33、所述外壳送料滑块306侧面通过连接板固 定设置有外壳送料板307, 所述外壳送料板307紧贴所述外壳落料板303的顶面设置, 所述外 壳落料板303上固定架设有外壳管接口308, 所述外壳管接口308设置在所述外壳送料板307 的上方; 所述外壳送料板307上开设有外壳存料通孔, 所述外壳延伸板304前端设置有外壳 落料气缸309, 所述外壳落料气缸309的伸缩杆固定连接一外壳落料导向板310, 所述外壳落 料导向板310的中心穿设有外壳落料管311, 所述外壳落料导向板310相邻所述外壳落料板 303设置。 0045 本发明上述实施例所述的自动上料拧铜盖装置, 所述外壳上料机构还包括一外壳 。
34、振动盘, 所述外壳振动盘的出料口通过一软管与所述外壳管接口308连通, 所述外壳落料气 缸309在检测到所述放料工装2后会伸展将所述放料上板301下压, 所述外壳管接口308接收 到所述外壳7后, 所述外壳7会通过所述外壳管接口308的通道掉落至所述外壳存料通孔中, 由于在初始位置时所述外壳管接口308的通道和外壳存料通孔同轴设置, 所述外壳存料通 孔的直径略大于所述外壳7直径, 因此所述外壳存料通孔能够带动所述外壳7前进; 在所述 外壳延伸板304底端设置有一外壳送料气缸312通过一连接件带动所述外壳送料板303前 进, 当所述外壳送料气缸312伸展完全, 所述外壳存料通孔达到所述外壳落料管。
35、311上方, 所 述外壳7会从所述外壳落料管311落下, 掉落在所述放料工装2内的所述立柱6上方, 从而令 所述外壳7套设在所述立柱6上, 所述外壳落料309气缸会抬起所述外壳落料导向板309, 使 得所述放料工装2的所述放料上板201升起并移动到下一工位。 0046 如图7至图9所示, 所述铜盖弹簧上料机构4包括铜盖上料通道401和弹簧上料机 构; 所述铜盖上料通道401内单行紧密设置有多个所述铜盖8, 所述弹簧上料机构设置有弹 簧上料底座402, 所述弹簧上料底座402上方固定设置有弹簧上料安装座403, 所述弹簧上料 安装座403的前板和后板分别设置有弹簧落料板404和弹簧延伸板405,。
36、 所述弹簧延伸板405 上设置有弹簧送料导轨406, 所述弹簧送料导轨406上滑动地设置有弹簧送料滑块407, 所述 弹簧送料滑块407侧面通过连接板固定设置有弹簧送料板408, 所述弹簧送料板408紧贴所 述弹簧落料板404的顶面设置, 所述弹簧落料板404上固定架设有弹簧管接口409, 所述弹簧 管接口409设置在所述弹簧送料板408的上方; 所述弹簧送料板408上开设有弹簧存料通孔, 所述弹簧延伸板405前端设置有弹簧落料气缸410, 所述弹簧落料气缸410的伸缩杆固定连 说明书 5/8 页 8 CN 111331368 A 8 接一弹簧落料导向板411, 所述弹簧落料导向板411的中心。
37、穿设有弹簧落料管412, 所述弹簧 落料导向板411相邻所述弹簧落料404板设置, 所述弹簧落料管412设置在所述铜盖上料通 道401的正上方。 0047 其中, 所述铜盖弹簧上料机构还包括铜盖振动盘和弹簧震动盘, 所述弹簧振动盘 的出料口通过软管与所述弹簧管接口409连通, 所述铜盖振动盘的出料口通过软管与所述 铜盖上料通道401的第一端连通, 所述铜盖上料通道401的下方设置有直震器, 所述铜盖上 料通道401的第二端连接至所述拧铜盖机构上。 0048 本发明上述实施例所述的自动上料拧铜盖装置, 通过检验测试传感器检验测试到所述铜盖 8位于下方时, 所述弹簧管接口409会接收到来自于所述弹簧振动盘。
38、的所述弹簧9, 所述弹簧 9会通过所述弹簧管接口409的通道掉落至所述弹簧存料通孔中, 由于在初始位置时所述弹 簧管接口409的通道和弹簧存料通孔同轴设置, 且所述弹簧存料通孔的尺寸略大于所述弹 簧9的尺寸, 因此所述弹簧存料通孔能够带动所述弹簧9前进, 在所述弹簧延伸板405底部设 置有弹簧送料气缸413, 所述弹簧送料气缸413通过一连接件带动所述弹簧送料板408前进, 直至所述弹簧存料通孔达到所述弹簧落料管412上方, 此时所述弹簧9会从所述弹簧落料管 412落下, 掉落在所述铜盖上料通道401内的所述铜盖8的凹槽内, 所述铜盖上料通道401内 的所述铜盖8由所述铜盖振动盘输送而来, 所。
39、述直震器会一直产生震动从而令所述铜盖上 料通道401内的所述铜盖8不断震动前进通往所述拧铜盖机构5上。 0049 如图9所示, 所述拧铜盖机构5设置有旋转上料机构和旋转顶升机构, 所述升降旋 转上料机构设置有上料安装板501, 所述上料安装板501上滑动地设置有上料台板502, 所述 上料安装板501的顶部设置有一升降气缸503, 所述升降气缸503的伸缩杆与所述上料台板 502固定连接, 所述上料台板502上水平地架设有一旋转安装板504, 所述旋转安装板504上 滑动地安装有一主动齿条505, 所述旋转安装板504上转动的穿设有一旋转轴506, 所述旋转 轴506的顶部固定设置有从动齿轮5。
40、07, 所述主动齿条505与从动齿轮507相互啮合, 所述旋 转轴的底端设置有一气缸安装板508, 所述气缸安装板508的底部两端均设置有手指气缸 509, 所述旋转顶升机构设置在其中一侧所述手指气缸509下方。 0050 如图10所示, 所述手指气缸509的夹爪上设置有上夹紧块和下夹紧块, 所述上夹紧 块和下夹紧块分别设置有上夹持槽509a和下夹持槽509b, 所述上夹持槽509a的尺寸小于下 夹持槽509b的尺寸, 所述手指气缸509的两侧均设置有压板。 0051 本发明上述实施例所述的自动上料拧铜盖装置, 所述上料安装板501上竖直安装 有两条升降滑轨510, 所述上料台板502通过所述。
41、升降滑轨510滑动地设置在所述上料安装 板501上; 所述旋转安装板504上安装有一旋转直线底端设置有 一旋转直线通过所述旋转直线与旋转直线配合 滑动地设置在所述旋转安装板504上, 所述旋转安装板504上平行于所述旋转直线 设置有一旋转驱动气缸513, 所述旋转驱动气缸513的伸缩杆与所述旋转直线固定 连接; 当所述放料工装2装载着所述立柱6和外壳7通过所述旋转平台1旋转至所述拧铜盖机 构5下方时, 所述升降气缸503会驱动所述上料台板502沿所述升降滑轨510下降, 位于所述 放料工装2。
42、上方一侧的所述手指气缸509的压板会下降下压所述放料上板201, 令所述外壳7 和立柱6暴露, 所述手指气缸509会夹紧所述外壳7和立柱6, 由于所述上夹紧块和下夹紧块 分别设置有上夹持槽509a和下夹持槽509b, 所述上夹持槽509a的尺寸小于下夹持槽509b的 说明书 6/8 页 9 CN 111331368 A 9 尺寸, 因此所述上夹持槽509a和下夹持槽509b能够分别稳定夹持住所述立柱6外露的顶部 结构和外壳7结构, 当所述手指气缸509稳定夹持后, 所述升降气缸503抬升, 所述旋转驱动 气缸513会驱动所述旋转直线沿所述旋转直线前进, 从而带动所述从动齿 。
43、轮507旋转进而驱使夹持有所述外壳7和立柱6的手指气缸509旋转至所述旋转顶升机构上 方, 从而完成所述外壳7和铜盖8的安装, 安装好后所述手指气缸509会松开产品, 令所述 产品自所述料板滑落下料, 同时所述升降气缸503和旋转驱动气缸513均反向运转从而便于 将下一组所述外壳7和立柱6运送至所述旋转顶升机构上方。 0052 如图11和图12所示, 所述旋转顶升机构设置有一安装背板514, 所述安装背板514 的顶部水平地设置有一安装顶板515, 所述安装顶板515上设置有一弹簧铜盖上料机构, 所 述安装顶板515上开设有一顶升通孔, 所述安装背板514上滑动地设置有一顶升滑板516, 所。
44、 述安装背板514侧面设置有一顶升气缸517, 所述顶升气缸517的伸缩杆与所述顶升滑板516 固定连接, 所述顶升滑板516上竖直设置有一旋转电机518, 所述旋转电机518的输出轴顶端 设置有旋转顶针519。 0053 其中, 所述弹簧铜盖上料机构包括带料气缸520和带料块521, 所述带料气缸520的 伸缩杆与所述带料块521固定连接, 所述带料块521的侧方开设有带料槽521a; 当所述带料 气缸520收缩, 所述带料槽521a与所述铜盖上料通道401的第二端连通, 当所述带料气缸520 伸展, 所述带料槽521a移动至所述顶升通孔的正上方。 0054 本发明上述实施例所述的自动上料拧。
45、铜盖装置, 所述安装顶板515的顶部架设有 一料板; 当所述手指气缸509带着所述外壳7和立柱6来到所述旋转顶升机构上方时, 所述铜 盖8和弹簧9能够因所述直震器的震动沿所述铜盖上料通道401进入到所述带料槽521a内, 此时所述带料气缸520伸展, 所述带料块521会带着所述铜盖8和弹簧9移动到所述顶升通孔 的正上方, 所述顶升气缸517会上顶带动所述顶升滑板516上升, 上升的过程中所述旋转电 机518会开始旋转, 所述旋转电机518的输出轴通过联轴器连接有一连接杆, 所述连接杆的 顶部固定设置有所述旋转顶针519, 所述旋转顶针519一边上升一边旋转穿过所述顶升通孔 并带着所述铜盖8和弹。
46、簧9一同螺旋上升, 在上升的过程中, 所述铜盖的外螺纹会被拧入所 述外壳的内螺纹中完成组装。 0055 本实施例的具体运作过程如下: 0056 1.预先将所述外壳7、 弹簧9和铜盖8分别上料至所述外壳振动盘、 弹簧振动盘和铜 盖振动盘中, 并将所述外壳振动盘与所述外壳管接口3308连通, 将所述弹簧振动盘与所述 弹簧管接口409连通, 将所述铜盖振动盘与所述铜盖上料通道401连通; 0057 2.启动设备, 所述驱动电机103开始旋转, 携带着所述立柱6的所述放料工装2会通 过所述旋转平台1旋转到所述外壳落料管311的下方, 此时所述凸轮分割器102进入间歇期 停止旋转, 所述外壳落料气缸30。
47、9驱动所述外壳落料导向板310下压, 令所述放料上板201下 压暴露所述放料杆204上的立柱6, 所述外壳7会通过所述软管进入所述外壳管接口308, 所 述外壳送料气缸312启动, 带动所述外壳送料板307前移, 所述外壳7通过所述外壳存料通孔 沿所述外壳落料板303前进, 直到移动到所述外壳落料导向板310并从所述外壳落料管311 定位掉落至所述立柱6上, 从而令所述立柱6穿过所述外壳7的顶部通孔令所述外壳7套设在 所述立柱6上, 此时所述外壳落料气缸309抬升, 所述外壳落料导向板310升起, 所述放料上 板201通过所述弹簧推动回升, 所述环套205套设在所述立柱6上, 所述凸轮分割器1。
48、02重新 说明书 7/8 页 10 CN 111331368 A 10 开始旋转; 0058 3.当所述放料工装2带着所述外壳7和立柱6来到一侧的所述手指气缸509下方时, 所述凸轮分割器102再次进入间歇期停止旋转, 所述升降气缸503会驱动所述上料台板502 沿所述升降滑轨510下降, 从而令所述手指气缸509下降, 当所述放料上板201下压暴露出所 述外壳7和立柱6时, 所述手指气缸509会夹紧, 所述上夹紧块和下夹紧块会分别夹紧所述立 柱6和外壳7, 夹持完毕后所述升降气缸503抬升, 所述旋转驱动气缸513会驱动所述旋转直 线沿所述旋转直线前进, 从而带动所述从动。
49、齿轮507旋转进而驱使夹持有 所述外壳7和立柱6的手指气缸509旋转至所述旋转顶升机构上方, 在此之前, 所述弹簧9通 过所述弹簧上料机构落在了所述铜盖8的凹槽内, 所述铜盖8和弹簧9能够因所述直震器的 震动进入到所述带料槽521a内, 此时所述带料气缸520伸展, 所述带料块521会带着所述铜 盖8和弹簧9移动到所述顶升通孔的正上方, 所述顶升气缸517会上顶带动所述顶升滑板516 上升, 上升的过程中所述旋转电机518会开始旋转, 所述旋转顶针519一边上升一边旋转穿 过所述顶升通孔并带着所述铜盖8和弹簧9一同螺旋上升, 在上升的过程中, 所述铜盖8会与 所述外壳7拧接在一起完成组装; 0。
50、059 4.当完成组装后, 所述手指气缸9松开, 产品由所述料板滑落, 所述旋转驱动气缸 513回缩, 带动所述手指气缸9反向旋转, 同时所述升降气缸503下降开始下一轮上料。 0060 以上所述是本发明的优选实施方式, 应当指出, 对于本技术领域的普通技术人员 来说, 在不脱离本发明所述原理的前提下, 还可以作出若干改进和润饰, 这些改进和润饰也 应视为本发明的保护范围。 说明书 8/8 页 11 CN 111331368 A 11 图1 说明书附图 1/11 页 12 CN 111331368 A 12 图2 说明书附图 2/11 页 13 CN 111331368 A 13 图3 说明书。
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